solution-manufacture-fish | Projekt Aklima - kompleksowe rozwiązania HVAC pod klucz dla domu i biznesu

Technologia
przekąsek rybnych

Suszenie paluszków rybnych (mielonych)

Udźwig 300 kg

Suszenie (utrata wilgoci) 60-70%.

Okres schnięcia: 20 godz.

Zainstalowano maszynę chłodniczą o wydajności 330 kg/dobę i mocy 4,4 kW

Urządzenie jest wyposażone w wymiennik ciepła ze specjalną powłoką do pracy w agresywnym środowisku

System działa od 2016 roku

Metoda 1
Naturalne suszenie

Najłatwiejszym i najtańszym sposobem produkcji przekąsek rybnych jest suszenie ich na zewnątrz. Suszenie odbywa się naturalnie pod wpływem temperatury zewnętrznej, słońca i wiatru. W niektórych przypadkach osłony tunelowe są wykonane z gazy pokrytej metalową lub drewnianą konstrukcją ramową. W regionach południowych osłony są stosowane w celu utrzymania bardziej stabilnej temperatury i oparzenia produktu światłem ultrafioletowym. Gaza jest niezbędna, aby zapobiec lądowaniu owadów na produkcie.

Zalety

Minimalne nakłady inwestycyjne na organizację produkcji

Wady:

Długi okres suszenia
Całkowita zależność od pogody (suszenie może trwać dłużej niż oczekiwano)
Brak próbki standardowego produktu (ostateczny wynik jest prawie zawsze inny ze względu na wpływ temperatury ulicznej, wilgotności itp.)
Sezonowość. Paluszki rybne mogą być suszone tylko latem. W innych porach roku produkcja przekąsek rybnych nie będzie możliwa

Metoda 2
Szafy na podczerwień
do suszenia przekąsek

Porównując różne technologie w praktyce, producenci przekąsek zauważają zalety suszenia produktów rybnych w piecach na podczerwień o różnych rozmiarach. Czas wymagany do wytworzenia gotowego produktu jest krótszy, składniki odżywcze w produkcie są lepiej zachowane i jest on gotowy do długotrwałego przechowywania, zwłaszcza w opakowaniach próżniowych. Nasz katalog oferuje doskonały wybór szaf na podczerwień, od małych do domu lub restauracji z kilkoma tacami (stojakami) po przestronne szafy na dziesiątki tac z przetwarzaniem do 6,0 ton surowców rybnych dziennie, a także możliwe jest zamówienie przemysłowych linii przenośnikowych do suszenia na podczerwień. .

Zalety

równomierne podgrzewanie, zachowanie wszystkich składników odżywczych;
krótki czas schnięcia;
doskonała jakość i wysoki smak produktów;
niskie temperatury suszenia 40-60°C;
sterylność gotowego produktu i gotowość do długotrwałego przechowywania;
Umiarkowane zużycie energii dzięki oczyszczaniu powietrza powrotnego.

Wady:

Wymagane jest dokładne przestrzeganie technologii i wysoko wykwalifikowany personel;
niższe wskaźniki produktywności w porównaniu z innymi metodami.

Metoda 3
Suszenie klimatyczne

Suszenie klimatyczne polega na suszeniu powietrza w komorze termicznej, co powoduje uwalnianie wilgoci z produktu do czynnika suszącego (powietrza). Tylko ten proces obejmuje chłodzenie, a następnie ogrzewanie. Powietrze nasycone wilgocią z komory wchodzi do parownika (zimnego wymiennika ciepła), tworzy się na nim punkt rosy, a wilgoć z powietrza skrapla się na zimnych lamelach, spływając do szalki. Następnie powietrze przechodzi przez skraplacz, gdzie jest ponownie podgrzewane do tej samej temperatury przez ciepło wcześniej z niego usunięte i wchodzi do komory suchej. Suche powietrze przechodzące przez produkt gromadzi wilgoć uwalnianą przez produkt i ponownie wchodzi do zimnego wymiennika ciepła. Cykl ten jest powtarzany, aż partia paluszków rybnych będzie gotowa. W tym procesie otrzymujemy więcej ciepła na skraplaczu niż zimna na wymienniku ciepła, a komora zaczyna się stopniowo przegrzewać od ustawionej przez nas temperatury. W tym celu używamy drugiego skraplacza, który znajduje się na zewnątrz. W przypadku przegrzania przełączamy moc cieplną z wewnętrznego na zewnętrzny skraplacz. W ten sposób działa tylko chłodnica, a temperatura powietrza w komorze zaczyna spadać. Dlaczego potrzebujemy tego skraplacza? Faktem jest, że układ chłodzenia wykorzystuje sprężarkę, parownik i skraplacz. Sprężarka spręża freon, parownik utrzymuje go w stanie gazowym, a skraplacz zamienia go w fazę ciekłą poprzez kondensację. Każdy wie, że gdy gaz zamienia się w fazę ciekłą, generowane jest ciepło. Przy 100% schłodzeniu otrzymujemy około 130% ciepła. Te 30% powoduje przegrzanie powietrza, a dwa skraplacze pozwalają nam kontrolować przegrzanie, a nawet w razie potrzeby schłodzić komorę. Jednak zimą nadmiar ciepła zostanie wykorzystany do ogrzania powietrza nawiewanego, co eliminuje dodatkowe koszty energii, jak w przypadku komory konwekcyjnej.

Plusy:

Dobry smak produktu końcowego (jak w przypadku udanego suszenia naturalnego)
Zgodność z normami jakości produktu końcowego (taka sama jakość niezależnie od partii)
Automatyzacja procesu (wymagana jest minimalna kontrola i wpływ pracowników, co minimalizuje czynnik ludzki)
Szybkość suszenia. Jedna z głównych zalet suszenia klimatycznego przekąsek rybnych. Czas suszenia partii jest znacznie krótszy niż w przypadku suszenia temperaturowego, a nawet szybszy niż w przypadku suszenia naturalnego
Niezależność od sezonowości i pogody. Komora jest maksymalnie odizolowana od wpływów zewnętrznych, co eliminuje wpływ środowiska na proces gotowania.
Niskie koszty energii. Koszty energii elektrycznej są około 4 razy niższe niż w przypadku suszenia temperaturowego, co bardzo szybko się zwraca.

Wady:

Do wdrożenia systemu i jego uruchomienia niezbędni są wysoko wykwalifikowani specjaliści.
Konieczne jest zaangażowanie doświadczonych inżynierów w dobór sprzętu, ponieważ suszenie produktów mięsnych wytwarza tłuszcz, który wpływa na wewnętrzne elementy urządzenia. Należy to wziąć pod uwagę przy wyborze specjalnej konstrukcji części urządzenia

Dlaczego szybkość suszenia wsadowego jest ważna?

W tym przypadku powiedzenie "czas to pieniądz" ma zastosowanie w 100%. Istnieją dwa sposoby na zwiększenie wydajności:

Zwiększenie zdolności produkcyjnych (budowa dodatkowych kamer lub wynajem powierzchni, zwiększenie liczby pracowników).
Przyspiesza proces suszenia, dzięki czemu można wyprodukować więcej partii produktów w tym samym czasie.
Korzystając z metody suszenia klimatycznego, uzyskuje się znaczne przyspieszenie procesu, co pozwala na wyprodukowanie większej ilości gotowych produktów w tym samym okresie.

Dowiedz się więcej o klimatyzowanej metodzie suszenia przekąsek rybnych

Suszenie klimatyczne przekąsek rybnych opiera się na stałym osuszaniu powietrza w komorze, co prowadzi do dość intensywnej utraty wilgotności produktu. W tej metodzie możliwe jest kontrolowanie temperatury, aby zapobiec przegrzaniu produktu i uniknąć negatywnego wpływu na smak.

Ponadto system ten umożliwia ustawienie określonego harmonogramu działania, który zapobiegnie tworzeniu się skórki na produkcie, co z kolei zapobiegnie zatrzymywaniu wilgoci wewnątrz przekąsek.

Sam system klimatyzacji jest zasadniczo identyczny z pompą ciepła. Zużywa energię elektryczną głównie do pracy sprężarki, która chłodzi powietrze i usuwa wilgoć do kondensatu, a następnie zwraca ciepło do osuszonego powietrza i nie jest tracone, jak w przypadku osuszania temperaturowego, gdy wilgotne ciepłe powietrze musi być zastąpione suchym powietrzem zewnętrznym (szczególnie w zimie, gdy wymagane są poważne koszty energii do ogrzania powietrza nawiewanego). W rezultacie urządzenie wymaga około 3-4 razy mniej energii elektrycznej do działania niż suszenie temperaturowe. A zimą oszczędności są jeszcze większe. Martwe strefy są eliminowane dzięki równomiernemu przepływowi powietrza przez komorę.

Zasada działania suszenia klimatycznego
Schemat komory suszenia

Komora suszenia.
Jednostka osuszająca Mycond MST z kontrolą temperatury i wilgotności.
System kanałów powietrznych.
Zdalna jednostka kondensatora.
Półka z produktami.
Wentylatory o zmiennej prędkości zapewniające cyrkulację powietrza.

Zasada suszenia produktów rybnych za pomocą zdalnej suszarki kondensacyjnej Mycond MST jest następująca: suche powietrze wypełnia szczelną komorę suszenia, a wilgoć z warstw produktów rybnych umieszczonych na stojakach stopniowo nasyca powietrze w komorze. Następnie wilgotne powietrze z komory dostaje się do osuszacza i przechodzi przez wymiennik ciepła parownika, gdzie jest schładzane do punktu rosy w kontakcie z jego zimnymi powierzchniami. Wilgoć zawarta w powietrzu skrapla się i jest odprowadzana do systemu drenażowego, podczas gdy schłodzone i osuszone powietrze wchodzi do obwodu wymiennika ciepła skraplacza, gdzie jest częściowo podgrzewane i przenoszone z powrotem do komory suszenia przez kanał. Poziom wilgotności w komorze jest stopniowo zmniejszany, kontrolowany przez automatykę, do pożądanego limitu. Kontrola temperatury i wilgotności procesu suszenia / utwardzania jest kontrolowana przez czułą automatykę; wbudowana nagrzewnica wodna lub elektryczna (opcjonalnie) i zdalny skraplacz służą do ogrzewania lub chłodzenia powietrza w komorze. Jakość uzyskanych produktów jest na najwyższym poziomie, zużycie energii jest minimalne dzięki energooszczędnej technologii suszenia, kontrola trybu jest automatyczna i możliwe jest zdalne sterowanie trybami suszenia.

Komora klimatyczna do dojrzewania
surowych wędzonych i surowych
suszonych kiełbas i mięsa

"Suszenie kiełbas" to w zasadzie umowna nazwa procesu dojrzewania produktu mięsnego, któremu towarzyszy suszenie. W tym przypadku komora klimatyczna jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ zapewnia kontrolę temperatury nad procesami i możliwość dostosowania harmonogramu pracy urządzenia. Aby zachować wilgoć resztkową, suszenie surowych kiełbas wędzonych i surowych kiełbas suszonych odbywa się w trybie łagodnym, w dość niskiej temperaturze. Najważniejsze jest utrzymanie kontroli nad wilgotnością w komorze. Za optymalną równowagę między wilgotnością kiełbas i powietrza uważa się wartość między 2 a 4 procent.

Komora konwekcyjna dla dwóch wózków

Product

Kawior (mielone paluszki rybne z przyprawami)

Jednorazowy załadunek, kg surowców

37-40

Produkt końcowy, kg

Czas gotowości produktu, h

Zużycie energii elekrycznej, kWh

Maksymalna liczba pobrań dziennie

Wynik: w ciągu dnia komora przepuszcza 280 kg surowców i wytwarza 91 kg gotowego produktu. Dzienne zużycie energii elektrycznej wynosi 3 * 7 * 30 = 630 kW. W ciągu roku 250 (dni roboczych w roku) * 630 = 157 500 kW * przy taryfie 0,25 zł = 38 260 zł za przygotowanie 22 750 kg przekąsek.

Klimatyzator Mycond FDSK 240

Product

Kawior (mielone paluszki rybne z przyprawami)

Masa załadunku surowca, kg

320

Rozładunek (waga gotowych produktów), kg

112

Czas gotowości produktu, h

Zużycie energii elekrycznej, kWh

Maksymalna liczba pobrań dziennie

Wynik: w ciągu doby komora przepuszcza 320 kg surowców i wytwarza 112 kg gotowego produktu. Dzienne zużycie energii elektrycznej wynosi 24 * 5 = 120 kW. W ciągu roku 250 (dni roboczych w roku) * 120 = 30 000 kW * przy taryfie 0,25 zł = 7 280 zł za przygotowanie 40 880 kg przekąsek.

W sumie oszczędności wynikające z zastosowania metody suszenia w kontrolowanym klimacie wyniosły 31 000 zł.Nie należy zapominać, że suszenie klimatyczne produkuje około 40 ton przekąsek rybnych rocznie, a suszenie termiczne -  22,7 tony.W rezultacie koszty energii elektrycznej do produkcji 1 tony produktów są następujące:Dla suszenia temperaturowego - 1684 złZa suszenie klimatyczne - 180 zł Koszt przygotowania 1 tony produktów za pomocą suszenia klimatycznego jest około 10 razy niższy niż w przypadku suszenia temperaturowego. W ciągu roku można zaoszczędzić około 42 600 zł na samej energii elektrycznej (nie licząc dodatkowych kosztów w zimie i utrzymania komory suszenia temperaturowego, załadunku i rozładunku produktów 7 razy dziennie).

Etapy wdrażania systemu odwadniającego

Żądanie. Na początek należy utworzyć zadanie techniczne w oparciu o dane technologiczne.
Rozwiązanie techniczne. Na podstawie danych z zapytania formułujemy rozwiązanie techniczne i budżetowanie (przybliżony koszt). Jeśli klient jest zadowolony z tego rozwiązania, rozpoczynamy projektowanie.
Projekt i oferta handlowa. Projektujemy system, przygotowujemy specyfikację i formułujemy ofertę handlową z dokładnymi kwotami.
Umowa. Podpisujemy umowę na dostawę, instalację i uruchomienie.
Podczas gdy sprzęt jest produkowany i dostarczany, instalujemy materiały, które mogą być już zainstalowane (kanały powietrzne itp.).
Instalacja sprzętu. Po dostarczeniu sprzętu instalujemy go.
Uruchomienie. Podłączenie do automatyki, ustawienie parametrów na wartości projektowe (uruchomienie).
Szkolenie. Zapewniamy instruktaż w zakresie obsługi sprzętu i przekazujemy całą dokumentację techniczną osobie odpowiedzialnej po stronie klienta.
Działania. Podpisujemy certyfikaty ukończenia.
Serwis. W razie potrzeby przeprowadzamy zaplanowaną konserwację sprzętu.